习近平总书记强调，要加速推进传统产业的智能化和绿色化转型，以实现高质量发展。云南锡业股份有限公司锡业分公司积极响应政策导向，紧扣云锡“三年强攻关”战略，坚持打造原创技术策源地，为锡行业高质量发展提质赋能。

在锡精炼领域，该公司通过智能化节能措施，实现了产能的显著提升。天然气累计单耗同比下降11%，单位作业成本降低11.34%，产品产量同比增长16.01%，实现了“新”的提升和“质”的飞跃。

智能制造：打破传统桎梏

“以前，电解铜棒的清洗过程繁琐，劳动强度大。铜棒一次出槽456根，洗的时候要全部铺开，用除锈剂和柠檬酸清洗1824个面。”该厂员工曹睿回忆起过去的场景。自引入智能铜棒清洗机后，清洗过程实现了精准抓取、机械清洗、自动风干和智能码收，现场更加整洁，工作效率大幅提升，员工操作也更为轻松。此外，5G智能仓储系统的应用，使生产线全流程实现了智能化管控，仓储效率提升80%，盘库效率和精准率分别提高了30%和15%。精炼车间还安装了传感设备，实时监测重点生产指数，并利用大数据优化工艺参数，提高了生产过程的可视化和可控性。

通过智能器械的应用、自动控制技术的引入以及生产监测和数据分析系统的建立，锡精炼构建了全流程、全要素、全周期的数字化生产体系，人工成本降低约1465.13万元/年，生产数据自动采集率提升至85%。一系列的迭代升级，打破了传统制造业向现代化转型的“瓶颈”难题，使该公司向“生产中心”和“成本中心”的建设方向迈出了坚实步伐，使智能制造成为实现高效能的重要引擎。

绿色发展：推动循环经济

“以前的新锅到厂后，需要先进行繁琐的布置加热丝工作，3个人5天才能完成。而且，使用3个月后，发热管就会出现故障，6个月后锅体就会破漏。”锡精炼车间副主任丁剑称，针对这些问题，锡精炼工艺装备清洁节能加热技术研究与运用项目组对设备进行了优化，使综合电耗下降了25.5%，单机产能提升了10%，每年可节约成本20万元。同时，为提高海绵铟的品质和产量，高效置换海绵铟的工艺技术研究项目团队将置换末期产出的海绵铟作为周转铟使用，增加除锡槽中周转铟的量，使海绵铟品质显著提升，萃取效率提高了4%。此外，焊锡阳极泥短流程高值化回收利用研究课题组通过分离回收焊锡电解出的阳极泥中的贵价金属，为锡业分公司年增产值超过1000万元。

锡精炼通过设备节能改造、生产流程优化和资源综合利用，构建了绿色低碳循环发展经济体系，为锡业分公司的高质量发展奠定了坚实基础。

技术改造：勇攀创新高峰

除了推进智能制造和绿色发展外，锡业分公司还在技术改进上投入了大笔资金，积极推动锡精炼向高科技领域发展。

针对传统粗锡精炼技术存在的问题，该公司自主开发了“离心凝析—定向氧化—连续结晶—真空挥发”的复杂粗锡精炼技术，有效地解决了高杂粗锡提纯的难题，杂质综合脱除率大于99%，锡直收率提高6.5%，渣率下降38.95%。同时，该公司加强校企合作，构建了产、学、研、用一体化融合平台，加速真空冶金工程技术成果的转化、转移与示范，根据生产经营目标和技术经济指标，与高校不间断开展研讨交流，优化“一室一站一团队”资源配置，持续提升车间技改和创新能力。

未来，精炼车间将通过智能化、绿色化、科技化的同步发力，不断提升锡业分公司的“含智量”“含绿量”和“含新量”，为加快发展新质生产力、深化锡冶炼高效能、高质量、高科技协同贡献更大力量。