今年以来，山东中金岭南铜业渣选分厂坚持稳中求进工作总基调，深化创新，加强对标学习，抓好生产经营，深挖降本增效潜力，保月争季，保季争年，全力以赴完成公司下达的生产任务。如何在冶炼炉渣中提高有价金属的回收率，降低选矿渣含铜，成为渣选分厂降本增效的重点。

熔融态的炉渣运至渣缓冷场地后，每一个渣包都会有一个“身份证”进行记录，炉渣在24h内自然冷却，是炉渣选矿的黄金时间，炉渣内的铜不断聚集形成铜颗粒，炉渣表面充分冷却凝固。自然冷却结束后，进入喷淋强制降温阶段，优化炉渣缓冷时间，合理控制炉渣缓冷速度能够优化入选炉渣铜颗粒的嵌布粒度分布，有利于浮选指标的提高，该缓冷时间长短的控制采用人工记录，定时定量进行喷淋，分多次进行缓冷。当渣包温度小于规定值后即可进行翻包倒渣,将渣包内炉渣倾翻后破碎后，会送至碎矿车间进行进一步破碎，直到达到磨浮车间磨矿所需粒度。而在破碎期间部分炉渣会伴有部分明铜冰铜颗粒，操作人员发现后会拣出收集，降低渣含铜量。

球磨机是磨浮车间体积最大、运转最复杂的设备，是整个磨矿工序的“心脏”，是控制磨矿浓细度的关键。有效合理地控制磨矿浓细度是直接降低选矿成本、提高选矿经济效益的重要因素。渣选分厂采用三段磨矿工艺，每台球磨机都是闭路磨矿，以更好地达到所需的磨矿细度，让铜颗粒能够更好的单体解离，经过旋流器分级出浮选工艺所需要的矿浆浓细度。此工序虽然不能直接降低渣含铜量，但却是选矿的关键条件之一。

浮选是磨浮车间的关键工序，掌控着炉渣选矿的重要指标。浮选岗位是分厂的核心岗位，浮选工的重要职责就是保证整个浮选过程中有用矿物的最大回收和金属的最小损失，在确保渣精矿质量达到规定标准的同时，努力提高设备运转率，降低药剂消耗，不断降低选矿成本。每位浮选工都要做到三勤（勤于操作和调整；勤于观察和测量；勤于与上下岗联同协作）和四准（对矿石性质掌握准；浮选液面控制准；变化原因找的准；药剂用量添加准）。为了完成公司分厂车间下达的工作任务，他们用行动诠释着责任与担当，不断刷新尾矿指标，降低生产成本，2024年第一季度平均尾矿指标同期相比降低了0.027%；2024年第一季度精矿平均指标与同期相比提高了0.64%。

在分厂全员的团结协作和不断创新下，精矿尾矿指标一次又一次取得突破，反映了分厂全面落实公司战略部署，全力降低生产成本、提高生产效率的决心。

在选矿过程中，需要用到大量的丁基钠黄药作为浮选药剂，药剂用量的多少决定了生产成本的高低，在保持选矿指标平稳的情况下，分厂、车间组织班组做实践、搞实验，分别用多种浓度药剂进行现场试验，对照实验指标结果确定适合的药剂浓度，努力降低药剂使用量。通过实验结果对比，最终确定最优浓度药剂制备制度。使用低浓度的药剂时，药剂量不变，加快了药剂与矿浆的反应时间，更利于对有用矿物捕收。低浓度的药剂不易于产生结晶体造成药剂管道堵塞，能够更好地稳定药剂添加量和准确性，确保整个选矿过程的稳定。通过创新调整用药量后，分厂每个月能够节约16t丁基钠黄药，每年节约190t左右丁基钠黄药。

原旋流器沉沙槽底部依次为10mm厚的底板、10mm的耐磨橡胶内衬。因耐磨橡胶内衬保护层使用6个月后出现不同程度的磨穿，所以分厂在原有基础之上依次增加30-40mm厚的水泥砂浆、20mm厚的大理石板、50mm厚的旧球磨衬板，放置沉砂咀下方，形成一个带有斜度的平面。但是使用约6个月后球磨衬板会磨穿移位，易堵塞下料口。分厂对其进行改造，去除旧球磨衬板，在沉砂咀要流经的前方增加路基石，使其阻拦部分砂浆形成局部矿料堆积，让沉砂咀喷射的料浆对下方局部堆积的料浆进行冲击，达到料打料的效果，从而保护下方大理石板，提高大理石的使用时间，同时有效避免异物堵塞下料口造成停车事故，更好地确保设备开车率，降低维保费用。

为了保障旋流器正常稳定的工作，分厂在旋流器每个锥体上安装了一套自行研发的报警装置，能够实时监测旋流器分级是否正常，当警报器触发响起发出警报，操作工会在第一时间到达现场排除故障，缩短因故障带来的连锁反应，避免影响设备开车率，起到稳产就是增产的效果。

渣选分厂全体成员上下齐心、凝心聚力、分秒必争，以饱满的工作热情全力奋战，为公司高质量高效益发展增砖添瓦。