金隆铜业公司铜冶炼过程中产生大量二氧化硫烟气，这些烟气通过排烟系统收集输送到制酸系统，生产出工业硫酸。“漏风”，是指在铜冶炼生产和硫酸处理两大系统工艺对接过程中，空气进入了本应密闭运行的负压管道，是铜冶炼过程中的一大顽疾。

2023年5月，该公司党委书记、总经理高大银通过走现场、查数据、看现象，发现硫酸产能在最上游工序闪速炉良性运行的情况下，仍然“徘徊不前”，而且能耗上升、故障频发。通过多次有针对性的调研，高大银发现，造成这种现象的原因是系统“漏风”。空气通过炉口或管道破损口进入到铜酸对接管道内部，导致风机负荷过大，烟气量暴增，加剧系统内部低温腐蚀，影响烟气平衡，最终引发硫酸产量下降、设备加速损坏、烟气不当外溢等一系列不良后果。为了彻底解决这个制约生产的难题，金隆铜业公司果断将“漏风”治理作为2023年度3项重点工作之一，组织熔炼、精炼、硫酸等相关部门进行专题攻关。

2023年9月，利用年度设备大修机会，该公司熔炼车间针对锅炉“漏风”治理的难点，如人孔门在长时间高温条件下运行导致厚度不够出现缝隙、空气炮各连接部件强度下降、锅炉顶棚因工作条件恶劣发生腐蚀性损伤导致烟气外溢等，采取多项举措进行优化，更换了一批新型密闭人孔门及连接箱体，对未更换的人孔门加装密封条；对空气炮部件漏点进行满焊，在顶棚漏风处外面焊接箱体内，将漏洞彻底包裹住并往内部灌浇注料，堵住漏点；对检修最频繁的电收尘绝缘子室及烟道漏点进行彻底焊补，并进行焊缝“着色密封”实验以确保补漏效果。

通过一系列行之有效的措施，系统风量由之前每小时11.6万立方米降至8万立方米，闪速炉电收尘出口含尘量也大幅下降，电收尘送电及收尘效率大幅度提高，为转炉和硫酸排烟系统减轻了很大负担。说起“漏风”治理前后的变化，该公司技术员王志对治理成效赞不绝口：“变化可大着呢！治理前，整个生产系统不平稳，炉子老是出问题。现在好了，漏风率从以前的220%降到95%，已接近设计水平。”

精炼车间优化制度流程，加强工艺管控措施，对余热炉和环集系统进行维护，使余热回收利用更加高效；主控人员与各生产工序员工及时沟通、相互配合，及时调整高温风机，保证烟气顺利通过各工序进入脱硫工序；定期对熔炼炉和底吹环集及工艺系统进行检测，防止因“漏风”问题造成工艺系统腐蚀，缩短工艺系统寿命。该车间还分别组织转炉、阳极炉以及竖炉各主要生产工序严格执行错时作业制度，最大限度解放环集负压，控制好烟气；严格控制生产作业和待料时段的提风和降风控制标准，避免烟气产生，降低工艺系统整体负荷，确保环保指标可控。通过查漏、补漏，管道更换等措施，转炉系统漏风率大幅度降低，送风量快速提高，经过测算，转炉漏风率由大修前的160%减少至90%。同等负荷下，硫酸系统总风量下降约4万立方米/小时，转炉排风机及闪速炉排风机转速下降约10%，转炉日单炉产量每天可达8炉，多项经济指标达到或接近历史最好值。

作为系统漏风最大“受害方”的硫酸车间，明显感受到了漏风治理对硫酸生产的正向影响。系统漏风率降低后，进入制酸系统的烟气量明显下降，烟气中的二氧化硫浓度显著提高。烟气量下降后，硫酸主风机的负荷也随之下降，直接带来吨酸风机电耗这一关键能耗指标下降的红利，仅吨酸风机电耗一项，每年就可以节约电力成本200万元。同时，漏风率降低后，制酸系统负荷调整余量变大，可以改善制酸系统与冶炼系统间的烟气平衡，为铜系统的高负荷稳定生产提供了保障，并可减少现场烟气泄漏，提高环保质量，改善现场作业环境，可谓好处多多。