1月16日，由日本高尔夫设计公司推出的全新3D打印钛合金高尔夫杆头Designer品牌在日本开启全球首发，并将于1月18日在中国地区接受预订。

在经历了长达1600多天的研发探索、超1000次的测试、19次的性能优化后，Designer品牌采用湖南华曙高科技股份有限公司的金属3D打印技术，成功突破设计局限，实现了钛合金高尔夫杆头产品的精准远距和超凡容错性，并申请了多项专利，在设计和制造工艺上再创新绩。

3D打印实现高尔夫杆头卓越性能，是Designer品牌的一次创新突破。Designer采用超强钛合金打造高速杆面，应用华曙高科金属3D打印技术批量生产，在保持高延展性的同时，提高了高尔夫杆头表面的强度，实现了高尔夫杆头前所未有的性能表现；突破设计局限，不再需要依靠传统杆头外骨骼支撑，使复杂结构一体成形，完美呈现出蛛网一般复杂的内腔结构，并制造出更薄、更坚固、更复杂的面；高尔夫杆头冠面、底面与内面形成了三次元骨架的一体化构造，通过3D打印技术无缝成型，其超高抗阻重心设计获得极高的弹性效果，给击球者带来更敏锐的体验感，击出更远的距离；全新设计通过减少阻力来提高空气动力学和稳定性，并拥有打击时气流能够贯穿的3D复杂构造，速度更快，击球距离更远。

据悉，在高尔夫产品领域，采用传统方式生产高尔夫杆头原坯，需要历经设计、定型、开模等多个阶段，一款新产品研发周期需45~70天，而3D打印杆头原坯仅需一周；传统模具生产成本约8500~14000美元，使用频率为8000~10000次，采用华曙高科金属增材制造设备FS200M，一缸可打印6~8件产品，综合计算生产效率可提升超60%。

3D打印技术为高尔夫产品市场注入了全新活力，正在掀起一阵新风潮。下阶段，各大品牌将竞相推出具有3D打印优势的高尔夫产品，将整个行业的创新推向一个全新的高度。