今年上半年，自贡硬质合金有限责任公司（以下简称“自硬公司”或“公司”）混合料分厂克服原材料价格上涨等因素影响，苦练内功降成本，千方百计挖内部市场，1-6月，自硬公司混合料分厂产量同比增长24.5%；单位加工成本同比降低17.5%，不仅单位加工费达到行业先进水平，分厂各项成绩也再创新高。

内部深挖潜力 苦练内功

2021年，自硬公司混合料分厂面对外部市场不景气的困难，不等不靠，通过精细管理提高各班组在生产过程中的协调能力。分厂围绕原料到位时间不统一，各合金分厂交货期不一致等问题，强化计划排产，化整为零，提升各岗位整体作战能力。上半年，分厂对喷雾岗位的大宗牌号实施集中生产，实现同牌号两次以上的连喷率达65%。与此同时，分厂组织员工在减少喷雾与湿磨两大工序换牌号清机、清塔次数上下功夫，避免喷雾塔空开时间，推动分厂劳动效率提升和能源单耗节约。经测算，分厂人均劳动效率同比增长27%；能源单耗同比节约197.7元/吨；产量的提升也带来了员工收入的增加，1-6月，员工人均收入同比增长30%。

严控生产成本 杜绝一切浪费

今年以来，自硬公司混合料分厂聚焦控本降费，通过优化工艺、工器具改进等措施持续降低成本。混合料分厂以降低己烷消耗为切入点，号召员工集思广益，查找自己身边的浪费。将喷雾开放式回收清塔己烷桶全部改成封闭式回收罐是上半年的员工的一项创新工作，不仅减少己烷挥发，更让员工有了降本的的动力。

湿磨岗位的员工围绕己烷消耗深挖降本空间。从湿磨工艺优化清洗过程到降低卸料时的己烷用量工艺，技术员肖美容在确保质量的前提下，不断尝试通过将之前一台球磨机投两批料的清洗来减少SF料清洗频率。经过不断的实验并跟踪结果，成功实现连续两批投料甚至三批。在此启发下，班组开展尝试己烷在清洗过程中挥发量大的工作。通过合理改进，整合了球磨机的清洗时段，用减少清洗次数降低己烷在清洗过程中的挥发量获得了成功。1-6月，湿磨组球磨机清洗次数同比减少近60次，两个方法的实施，既提高了劳动效率，又降低了己烷消耗，据统计，分厂己烷同比降低9.6千克/吨。

“节约无论大小，点滴都是节约。”混合料分厂厂长甘绪发在生产调度会上对大家说。针对卸料时间长的问题，分厂调整卸料筛网目数，从原来的600目卸料筛网调整到320目，卸料时间缩短了，己烷在卸料过程中的挥发也减少了。分厂组织专人开展喷雾组相邻制冷机的串联，采取“一拖二”模式，一年可以减少10万元的电能消耗。不仅如此，分厂统一购买垃圾口袋，替换了原透明塑料袋，一年节约价值近3万元。

实施精益生产 提升产品质量

自硬公司混合料分厂以公司开展精益生产为契机，将喷雾组作为精益生产示范班组，逐步在其他班组推行。首先从喷雾组员工休息室着手，统一购买电脑桌、制作多功能不锈钢立柜，定点放置员工茶杯、工器具；现场制作工具篮、移动拖把车、接水盘；现场区域、松装台实施定置管理，给喷雾班组办公室购买新的办公桌等，并在显著位置挂上整治标准图，形成可视化管理。精益生产实施后，分厂各生产现场物品摆放有序，工器具干净明亮，整体形象明显提升，产品质量得以保证。