在中国铜工业的版图上，坐落于赣东北信江河畔的江铜贵溪冶炼厂（下称江铜贵冶），无疑是最重要的地理坐标。江铜贵冶是全球产能最大的冶炼厂，每天国内市场投放的阴极铜，有八分之一由这里产出。国务院总理李克强2009年考察江西时，曾寄语江铜：“扬起旗帜、担起责任，引领江西工业和中国铜工业发展。”品质、信赖和责任，对于江铜员工来说，具有字字千钧的分量，而“打造世界炼铜标杆工厂，引领国内铜冶炼工业提质增效”的使命感，又赋予他们源源不断的创新力量。

对标全球

“636个冶炼指标相当于636门考试，我们希望门门考第一。”

5月17日，日本住友金属矿山株式会社会长家守伸正，在时隔22年之后再次来到江铜贵冶。花园般的工厂环境、均衡高效的冶炼模式，让他大为震惊，他感慨道：“贵冶的冶炼技术已经超越东予冶炼厂，并且已经进入世界一流冶炼厂行列。”以家守伸正在全球冶炼行业的地位及知名度，他由衷的褒奖既让人信服也让人振奋。

东予冶炼厂是江铜贵冶的母版工厂，如同新日本制铁公司是宝钢的母版工厂。“六五”期间，国家全套引进东予冶炼厂的生产设备、冶炼技术和管理方法，建成江铜贵冶，一举将中国铜工业与世界先进水平的差距缩短了20年。当时，冶炼行业有句话：“黑色有宝钢、有色有贵冶。”在改革开放之初的1979年开工建设，1985年建成投产的贵冶，基因里就流淌着“引领中国铜工业发展”的庄严使命。

因为这份使命，在此后的30年，江铜贵冶走过了一条“引进、消化、吸收、创新”的自强不息之路，在国际铜冶炼最新科技成果的基础上不断进步，引领中国炼铜工业的成长：江铜牌、GUIYE牌阴极铜成为全球金属市场颇具影响力的品牌；铜冶炼回收率、吨铜综合能耗、总硫利用率、复水利用率等一大批最能代表铜冶炼企业技术水平的技经指标，都已达到世界先进水平，成为国内同行追赶的目标。

近几年来，由于全球经济提振乏力，中国经济步入新常态，大宗商品价格一蹶不振，全球有色金属企业的效益连年下滑。提质增效，成为众多冶炼工厂的头号任务。而在江铜贵冶，提质增效的主要路径，就是提高运行效率、提升技术经济指标。

看得远，才能走得远。江铜贵冶厂长陈羽年，对于行业发展趋势有着深刻的洞察。在国内冶炼产能渐趋饱和的产业背景下，响应国家“一带一路”战略，在全球范围配置资源、实现产能合作，必须具备名冠天下的技术优势。否则，江铜贵冶“国内第一家、全球第一大”的美誉只能是戴在头上的“荆棘花冠”。

陈羽年曾担任江铜贸易事业部总裁，宽阔的眼界让他对于技术指标的市场价值有着更为深刻的感知。他介绍说，国外进口铜精矿中的伴生金，一般按回收率97%以上计价，如果回收技术低于这一水平，就是“哑巴吃黄连”。

而在2013年之前，贵冶的金回收率始终徘徊在94.5%左右。

2013年，江铜贵冶提出“打造世界炼铜标杆工厂”的新目标。“打造标杆”就是要在高起点基础上实现提质增效和国际化突围，突破成长的“天花板”，构建长袖善舞的广阔舞台，成为传统产业转型升级的样板，谋取行业江湖的龙头地位。

对于这一点，陈羽年毫不讳言，“江铜贵冶的产能规模已是全球第一，我们的目标是成为全球最强。”

“全球最强”，简单四个字，江铜贵冶要用五个“最”给予支撑：“效率最高、技术最优、能耗最小、成本最低、环保最好”，并义无反顾地踏上了创建铜冶炼新模式的崭新征程。

成为全球同行的标杆，首先要摸清行业指标的最高水准，再确定行之有效的管理思路和创新路径，从而不断超越，最终实现登顶。

事实上，在全球范围内寻找行业最优指标是一项系统而浩大的工程。江铜贵冶先后与美国迈阿密冶炼厂、韩国温山冶炼厂、德国汉堡冶炼厂等世界一流铜冶炼厂进行了密集的交流与互访，并与西班牙韦尔瓦冶炼厂签署长期技术交流和互访协议。

建厂开始，江铜贵冶就与日本东予冶炼厂保持着每年进行一次技术交流的传统，在此基础上，贵冶在大洋彼岸结识的众多新“伙伴”，为贵冶在全球同行中进行“技术切磋”增添了新的维度。

“走出去”比对差距，“请进来”提升自我，通过取长补短、博采众长，江铜贵冶“打造世界炼铜标杆工厂”的目标更加清晰、路径更加具体。在此基础上，贵冶将全厂15个车间和职能部室的控制指标、影响因素、计算口径编成直观的图表，并对伍德麦肯兹数据库中全球75家冶炼厂和84家精炼厂的指标进行梳理，检索出工厂历史最好水平和世界最好水平作为超越的标杆指标。

在立体的指标体系中，贵冶的比较优势和比较差距一览无余。通过与自己的纵向对比，大家的目光变得更加长远；通过与国内外同行的横向比较，大家眼界又变得更加开阔。至此，“对标最好、追求突破”成了贵冶所有员工的工作信条。

“江铜贵冶主要冶炼生产指标636项，636个冶炼指标相当于636门考试，我们希望门门考第一。”陈羽年说。

从2013年提出“打造世界炼铜标杆工厂”以来，贵冶的变化一年一小步，三年一大步。

行业地位进位赶超。江铜贵冶铜产能规模稳居世界第一，铜冶炼综合回收率由世界第五位跃居至第一位，吨铜冶炼综合能耗由世界第九位跃居第二位，总硫利用率由世界第十六位跃居第五位，电解残极率由世界第九位跃居第六位。

经济效益显著增长。技术指标的提升，带来运行效率的大幅提升和生产成本的显著下降，仅铜、金、银冶炼回收率的提高带来三年创效13亿元的巨大经济效益。

时任江西省省委书记强卫曾两次到江铜贵冶调研。2015年新春第一天上班，强卫在江铜贵冶生产现场考察时曾说，江铜贵冶的对标管理，值得全省国有企业借鉴。

绿色冶炼

“3462亩土地，就是我们全力打造的大花园。”

在公众印象中，冶炼是高污染、高能耗、高水耗的“三高行业”。可到过江铜贵冶的人无不认为，这3462亩土地，就宛如一个大的花园。

几乎每一周，都有全国各地的冶炼同行来到贵冶学习考察。走进厂区，这里不仅有“蝉鸣鸟语、花香袭人”，更有令人惊奇的“野鸭翔集、鱼游浅底”，在废水处理站的外排出口，一尾尾锦锂在清澈见底的池水中欢快嬉戏，用最敏锐的生命触觉感知着一个冶炼企业的环保水平。智利总统特使古斯塔沃·拉各斯在江铜贵冶考察时，对这里洁净的生产环境感到非常吃惊。他说，这样环境优美的冶炼工厂，全世界都不多见。

江铜贵冶一直将“环保优先”作为第一位的原则，每年投入环保运行费用超过5亿元。在该厂设定标杆体系时，环保指标就达数百项。

“打造世界炼铜标杆工厂，核心就是成为绿色冶炼的标杆，因为未来的冶炼企业，最终比的可能就是环保。”然而，当对照全球最低碳最环保的冶炼指标时，陈一波还是大吃一惊。

陈一波是江铜贵冶阳极炉副工段长，在阳极炉岗位上已工作十年。据陈一波介绍，江铜贵冶生产一吨阳极铜要消耗重油26千克，这在国内算是比较先进的能耗水平。让他大吃一惊的是，日本东予冶炼厂的重油单耗只有5.7千克。

对标，可以减少反复探索带来的试错成本。找到了需要超越的目标，就找到了行动的方向。接下来，贵冶对低碳冶炼技术部署了三年强攻计划。

当“多氧燃烧技术改进”获得实质性进展，当“圆盘浇铸提速”获得重大突破，江铜贵冶的阳极炉由四台变为三台，又从三台变为两台。阳极炉重油单耗指标随之下降到5千克以下。仅这一项指标的优化，每年可节约运行成本4050万元。

一项项低碳冶炼技术的突破和精细化管理的实施，使得江铜贵冶吨铜冶炼综合能耗跃升至世界第2位，最好月份甚至超过了由日本佐贺关冶炼厂保持的世界最好记录。江铜贵冶也因此参与了《铜冶炼企业产品能源消耗限额》等国家标准的编制与修订，以自身低碳冶炼的技术成果引导着行业的绿色发展。

贵冶党委书记陈平华介绍说：“开发绿色冶炼技术，引领行业转型升级，一直被我们当作自身的责任。”渣选铜工艺的开发，就是江铜贵冶引导行业绿色发展的经典案例。

冶炼炉渣本是工厂的固体废物。据统计，我国冶炼炉渣每年的产出量超过1100万吨，炉渣中难以提取的铜金属含量超过27.5万吨。

每年27.5万吨，超过国内任何一家铜矿山的产能。如果这部分铜能够提取出来，一方面可减少固废物的排放，同时又能产生巨大经济效益。

江铜开发出的“缓冷-半自磨+球磨-铜矿物浮选”新工艺，最终突破了冶炼炉渣选铜这一工艺难题，并在国内率先实践，每年从冶炼炉渣中回收的铜金属超过8000吨。如今，这一绿色冶炼的典型经验已推广到山东祥光铜业冶炼厂、福建紫金铜业冶炼厂、甘肃白银铜冶炼厂和金川铜冶炼厂。

当渣选铜工艺成为国内冶炼工厂的标配工艺时，江铜贵冶又将关注点聚焦在渣选铜的技术指标上。

冶炼炉渣选完铜后，还存在微量难以提取的铜金属。当时尾矿含铜0.31%的指标，已是独步国内同行的标杆。

无法横向对比，就自我超越。在进行可行性分析后，江铜贵冶将“尾矿含铜”目标设定在0.28%这一世界同行都难以企及的高度。为强力突破，江铜贵冶加大激励，重奖创新，相关管理人员、技术人员和操作人员历经一年时间的千锤百炼，0.28%的目标最终实现。

可当江铜贵冶再次加压，将“尾矿含铜”指标调至0.26%时，指标的“跌跌不休”也引来了部分员工的“喋喋不休”：“技术要求太高，不可能！”

山高人为峰。有时候，技术上的突破，要依靠员工创新潜力的发挥。那段时间，班组的异常指标分析会一个月开九次，关键工序的取样数量就达700多个，重点工序的指标参数对比超过1000个。

锲而不舍，滴水穿石，经过三年多的探索，江铜贵冶最终找到了最好尾矿含铜水平和最佳渣精矿品位的工艺控制方式，尾矿含铜指标达到了0.258%，保持全球最优，“不可能”成为了现实。

江铜贵冶的绿色冶炼，是将环境作为经营的重要内容。从绿色产品的研发、绿色技术的创新，到绿色产业的培育，江铜贵冶已形成完整的创新孵化产业链。伴生稀散金属的回收，是冶炼工艺最具挑战性的难题。铜精矿中含量极其微小的稀散金属，能回收，就是效益，不能回收，就是污染。

近年来，江铜溶剂萃取法分离铂钯工艺的研究成果，催生了铂钯工业生产线的建成，每年可从伴生矿中提取50kg海绵铂和300kg海绵钯；从净化渣中回收锑生产粗制锑酸钠工艺的研究和实践，推进了粗制焦锑酸钠生产线的投产，每年可生产锑酸钠1000吨；“高铋铜阳极泥处理研究”和“降低分银渣含银试验研究”课题的突破，保障了金银回收率的稳步提高。江铜贵冶如硒、碲、铼等其他稀散金属的回收技术，也是行业标杆，硒、碲、铼产量分别占全球总产量的1/20、1/8、1/20……

从2013年至2015年，江铜贵冶各项环保指标大幅提升。其中，工业水排放量下降56.57%，废水中总铜排放量下降80.58%，工业废水复用率平均值提升到97.55%；在线监控二氧化硫排放总量下降55.25%，通过降低SO3发生率，石膏产出量同比降低50%以上。江铜贵冶已经实现了金属冶炼与生态建设和谐共进、经济效益与社会效益的双赢。

众创驱动

“江铜贵冶3700名员工，就是3700个创新的源泉。”

对于任何一家冶炼厂来说，单项指标的出类拔萃已属不易，要赢得技术、经济和环保指标的全面突破，更是难上加难。闪速炉作业率就是一项综合性生产技术指标，这一指标的刷新，就像一次珠峰登顶的过程。

引入闪速炼铜技术，江铜贵冶是国内第一家。经过30多年的消化吸收和再创新，江铜贵冶的闪速炼铜技术炉火纯青，并且参与过伊朗哈通·阿巴德冶炼厂、泰国罗阳铜冶炼厂、俄罗斯卡拉巴什铜厂、菲律宾PASAR冶炼厂等国际技术援建项目。

然而，近年来国际铜价持续低迷，对铜冶炼生产企业的运行成本形成倒逼之势。生产技术前进一小步，效益往往提升一大步。运用对标管理的方法，提高包括闪速炉等大型设备的运行效率，降低生产成本，成为江铜贵冶提质增效的有效途径。

江铜贵冶闪速炉作业率达到97%，这在全球同行中是排名第一的指标。为实现提质增效，这一指标能不能再往上提升？因为闪速炉多运转1小时，就能多处理铜精矿140吨；少生产1小时，仅保温就要消耗约3吨重油、1.5万度电。

肖小军的回答是：能！

肖小军是全国劳模，也是江铜贵冶劳模工作室的领衔人。他和国家技能大师工作室的领衔人夏兴旺一样，是江铜贵冶岗位创新的排头兵。夏兴旺团队首创的“一步法高纯金生产新工艺”生产线，就填补了国内高纯金新产品生产的空白，每年可创造利润达1000余万元。

闪速炉作业率影响因素非常复杂，其中原料是关键影响因素。中国铜矿资源80%依赖进口，储量不多的国内铜矿资源不但矿性多变，元素含量也越来越复杂，对冶炼生产带来较大挑战。

肖小军团队在对干燥、投料、炉体、锅炉、收尘、环集、仪表控制等系统进行仔细研究和反复测算后，最终找出作业率和装入量的最佳关联系数，探索出了一套“均衡、稳定、高效”的生产组织新模式。

这一新的生产组织模式使闪速炉作业率达到了98.77%，带来的直接价值是一年多处理铜精矿5万吨，相当于一个小型冶炼厂半年的产量。

事实上，闪速炉作业率由数百项更为专业的技术指标来支撑。这一指标的突破，凝聚了生产线上所有员工的创新和创造。鲁春喜主导的提高蒸汽干燥机作业率课题，就保障了闪速炉入炉精矿的干燥效果。

鲁春喜是江铜贵冶的21名“首席”之一。目前，江铜贵冶共聘任21名技艺高超、业务精湛的首席工程师和首席技师，作为关键岗位技术攻关的中坚力量。在对标攻关密集的前两年，21名“首席”共完成至少40个技术课题，获得和申请国家发明专利或新型实用技术专利21项。

企业是科技创新的主体，身处生产一线的普通职工则是现场技术创新的重要力量。江铜贵冶3700个岗位，就是3700个创新的源泉，员工们自愿结合组成各种创新团队，围绕各自的工作岗位，主动查找问题、选择课题，然后自主设计方案、自主动手解决。这种在江铜贵冶称为自主管理的创新创造活动，每年发布项目超过70多项，直接创造经济效益超过400万元。

在“自主管理”之外，江铜贵冶集众智、促创新的平台还包括“讲比”竞赛、“女职工‘六个一’”活动、“青年创新创效”活动、“全面质量管理”活动、“党支部特色工作”以及“培育共享价值观”活动等数十项载体。江铜贵冶一代又一代能工巧匠，用他们专注、专业、讲究细节、追求完美的工匠精神，创造了世界铜工业的一项项标杆，诠释着中国当代产业工人的无穷智慧。

作为江铜贵冶创新创造的第一梯队，由工程技术人员和中高级技师 “担纲领衔”的首席制，以及全国劳模创新工作室、国家级和省级技能大师工作室等创新平台，已经成为江铜贵冶群众性创新创造的“灯塔”，通过劳模、大师和首席的示范和引领，实现了“点亮一盏灯，照亮一大片”的倍增效应，也传递出创新带来的巨大能量。江铜贵冶的《铜冶炼生产全流程自动化关键技术及应用》和《复杂难处理资源可控加压浸出技术》等科研成果，先后获得国家科技进步二等奖，并应用于全国铜冶炼工业系统，推动了中国铜工业的发展。