氧化铝生产流程点多线长面广，牵一发而动全身，生产运行稳定与否和效益的高低与装备水平、管理能力、运行质量等有着密不可分的关系，甚至是决定性因素。
　　中铝中州铝业有限公司通过30多年的摸索与探究，在持续改进中创新方式方法，逐步建立起了“以设备经济运行、能耗控制有力为目标，以强化现场基础管理为载体，以运营转型为手段，以‘管、用、护、修’为抓手”的四位一体设备管理体系，保证设备的安全、稳定、高效运行，先后荣获第七届、第九届、第十届全国设备管理先进单位，为生产经营工作的顺利进行和企业降本增效、效益提升提供了可靠的保障。
　　“专特新”护航“高效率”
　　5月5日，笔者在中州铝业能源公司看到，王建军像往常一样，拿着扳手、听针和抹布巡走在汽轮机旁，时而敲击下地脚螺栓，时而用听针在设备上辨别着设备运转的声音……
　　这是中州铝业设备点检工的日常工作，而他们从不离手的就是被称之为设备点检的“三件宝”。“七分维护、三分检修”，目前，携带“三件宝”和按作业标准点巡检已经成为岗位员工的规范行为，有效预防了设备事故的发生。
　　多年来，中州铝业严格执行设备维护“调整、紧固、润滑、卫生”八字方针，以开展“设备维护标准化车间”创建活动为载体，提高现场管理质量为目标，建立每月两次设备综合检查制度，建立并严格落实“三级点检制度”、节前检查制度和专业定期检查制度，进一步提高设备点检维护质量，确保设备运行的内在质量。
　　中州铝业在设备管理上杜绝一刀切的做法，各单位本着适用、能用、好用的原则，结合各自的生产实际，有的放矢地开展专项活动。去年至今，新材料公司、能源公司分别开展了现场泄漏治理专项活动，第二氧化铝厂组织开展了“查碱治水”、紧固润滑活动等，并圆满完成了春秋季的季节性换油工作……
　　统计数字显示，仅2015年，日常点检共发现问题11081项，专业定期点检发现问题1632项，共进行594台次设备精密点检，全部问题整改率为100%，主要设备完好率达到了98.56%，主要设备可开动率98.64%。
　　这只是中州铝业设备管理方面的一个缩影。据生产管理中心负责人介绍，经过多年的实践，中州铝业在设备管理上坚持循序渐进的办法，在加强现场管理的同时，致力于发展标准化设备管理，以管理制度为依据开展各项设备管理工作，完善基础资料创建和相关制度。截至目前，已下发或重新审定设备管理方面的制度就有22项。
　　与此同时，中州铝业在特种设备管理方面更是做到了“严之又严”。严格按照年度检验计划和培训计划对到期设备进行检验，对特种作业人员进行培训、复审、取证，不定期组织特种设备专项检查，及时消除缺陷隐患，确保特种设备安全稳定运行。目前，中州铝业有压力容器386台、压力管道15000米、安全阀1038台、起重设备97台、锅炉5台……均按照要求强制检验，完成率100%，且运行良好。完成了741台各类特种设备管理、操作人员的资格复审和取证工作。
　　设备管理不但要管，更要理。多年来，中州铝业在及时完成新增资产转固的同时，不断加大资产盘活力度，实现了“资产效益”的最大化。仅2015年就完成了过滤机系统设备、换热器、清洗机、渣浆泵、工程车辆等闲置资产盘活原值1230万元……
　　专、特、新的设备管理模式，促进了大型关键设备的安全稳定运行。熟料窑平均运转率达到了82.65%，并呈逐年提高态势，烧成带内衬寿命平均187天；高压溶出机组基本保持满负荷运行，平均运转率为97.43%，下料量456.61m3/h；锅炉系统平均运转率为91.63%，汽轮机组平均运转率为93.78%。
　　“短平快”激活“内生力”
　　设备如衣服，修修补补在所难免。但如何修，却是另一种智慧。
　　“该修必修，修必修好，逢修必改，修改结合”。生产管理中心负责人一语道破中州铝业的做法。
　　赵伟是第二氧化铝厂溶出区域的设备工程师，说起他，大家不由会竖起大拇指。这还得从2008年说起，当时中州铝业新建拜耳法溶出系统外排泵沿用了荷兰产的隔膜泵，谁曾想两年后，这些隔膜泵因为轴承问题接连“罢工”，联系国外厂家修复不但费用高昂而且周期很长。赵伟和同事经过反复试验，终于打破了洋设备修不了的神话，而后又攻克了进出口短节、阀门等难题，使大部分备件实现了国产化。
　　溶出区域党支部书记张勇给笔者算了一笔账，一套轴承国外进口加上人工费需要1200万元，而国产化后8套仅需要60余万元，里外里节省下来的都是“真金白银”。最为关键的是，这些备件国产化后，运行十分平稳，已经7年没有出现问题，生产连续稳定运行的效益更为可观。
　　像赵伟和隔膜泵这样的事例在中州不是个案，尤其是氧化铝市场长期低迷的情况下，企业的日子越发艰难，设备维修算大账也算细账成为一种常态。
　　为保证系统检修和大型设备计划检修的顺利完成，中州铝业坚持召开月度检修平衡会，合理调配内部检修力量，及时消除在线的缺陷隐患，最大限度地控制外委费用的发生，提高了检修工作的经济性和效率。从几年来的情况来看，中州铝业检修计划实现率均下97%以上。
　　在锅炉、汽机、熟料窑和溶出机组的系统检修工作中，项目多任务重，既要保证该修的修好，又要做到不过修和欠修。于是，从项目的敲定到检修方案的讨论制定，从材料备件的落实到工期的确认，从检修质量的保证到试车细节的安排，均能做到精打细算，做到经济型状态预知维修，最大限度地减少外委检修费用的发生和备件的消耗。
　　据统计资料显示，2015年累计发生三项费用比上年同期减少789.84万元，吨氧化铝修理费比上年同期降低了7.62元/吨。
　　在做好计划检修的同时，防患于未然也是提高设备运行周期和运行效率最好的办法，每年例行的春、秋检就是中州铝业给设备做的一次全面“体检”。在今年的春检工作中，共完成春检项目1099项，其中高压母线系统检修41段，开关回路项目检修532项，变压器检修及预防性试验237台，低压母线检修181项，其他项目108项，共发现并处理隐患212项……有力地保证了电气系统的安全稳定运行，截至目前，电气系统已安全运行4300余天。
　　短、平、快的维修模式，使设备管理和设备维护工作取得了突飞猛进的进步，一台台设备如同焕发出了生命的活力，为生产经营工作提供着源源不断的内生动力，为提质增效做出了突出贡献。
　　“高精尖”助力“效益增”
　　企业竞争力的提升离不开方方面面的努力，随着我国铝工业的快速发展，从“引进”到“自我消化、自主创新”，其装备水平也随之“水涨船高”，部分达到了国际国内领先水平。但不可否认，诸多的装备仍在“低端”徘徊，存在能耗过高、使用周期偏短、重复投入、升级乏力等掣肘。因此，如何解决这一系列问题，不仅仅是装备制造业的现实命题，而且是提升中国企业技术水平、竞争能力、创新能力的关键和核心所在。
　　中州铝业在设备创新方面不落窠臼，形成了良性互动、共同促进、创新发展的“滚雪球效应”。尤其是2012年中州铝业运营转型工作启动以来，已经实施两轮共19个核心项目,累计收益15924万元。同时，以模范车间为载体，推进CBS快速复制，提高基础管理水平，第一批8个试点车间按照分公司“5+1”创建模式，基础管理水平明显改善，形成一套可复制的、众多经典案例组成的提升能力集成系统。
　　值得一提的是能源总量控制运营转型工作，自小组成立以来，通过对能源总量控制手段进行分析，制定相应降低能耗措施，加强操作并监督实施，逐步降低了能源消耗水平。2015年氧化铝综合能耗较上年降低了14.93公斤标煤。氧化铝工艺能耗比上一年度降低了18.3公斤标煤。
　　与此同时，一大批设备科技项目有“名”有“实”，在生产中发挥着“顶梁柱”的作用。截止目前，先后完成了“锅炉烟气余热回收技术研究”等多项重点科研项目，其中，2项达到国际领先，6项达到国内领先水平；国家知识产权局授权专利7件；4项科技成果获有色金属工业科技进步奖……
　　这些成果和专利在资源综合利用、节能减排、修旧利废、提高设备运行效率、延长设备使用寿命等方面发挥着巨大的作用。很多人不清楚中州铝建金工车间的具体工作，但提起安全阀校验，却是顶呱呱的。据登记台账显示，每年经他们手校验的安全阀就多达1200余台，不但满足了生产需要，也为企业节约了大量的费用支出。
　　像这样掌握“独门绝技”的班组在中州铝业也不在少数，空压机检修、6kV开关检修、变频器检修等特色明显的专业化检修队伍素质的不断提升，使他们用“脑袋”搬掉了通往目标的一个个“绊脚石”，成功化解了一道道难题，助力企业效益不断提升。
　　通过“高精尖”结构的构建和完善,给企业生产经营工作注入了强劲的驱动力,绘制了一幅经济结构更高端、更具活力、更具竞争力的新画卷。在氧化铝市场持续走低的状态下，中州铝业继2015年整体盈利之后，今年一季度再度实现开门红，4月份再下一城，持续保持盈利能力。