本报讯 2016年4月，中铝股份贵州分公司高级铝锭生产传来喜讯，采用普通电解槽上产出的99.85%原铝为原料，研究应用熔体处理新技术，该公司生产出了首批3N以上高级铝锭。
　　贵州分公司紧盯市场需求和趋势，紧扣提质增效主题，积极推进产品结构“退低进高”和工艺技术创新，突破高级铝生产过程中电解原铝环节铁含量控制以及杂质微量元素难以去除的瓶颈，自主设计研发出了低成本生产3N~3N5高级原铝熔体预处理工艺技术，可使吨铝增利1000元以上，有力推动了贵州分公司的产品结构优化和提质增效。2016年1~4月，贵州分公司高级铝锭生产及A356.2合金铝水合计增利289万元。同时，通过高级铝的生产，带动了炭素优质阳极的开发及产业化，并成功申报了新型材质打击头等专利。
　　紧盯市场 精准立项
　　按照中铝总部“做加法，坚持做强做优做精主业，加快培育新的增长点”的要求，贵州分公司加快调整铝产品的结构步伐，将实施精品战略，提升产品的市场竞争力和盈利能力作为分公司努力实现任务目标的关键所在。为此，贵州分公司紧盯市场需求，于2015年9月，将高级铝的生产筹备提上了日程表，并作为重点推进项目进行立项、攻关。
　　要用普通电解槽生产3N高级原铝，本来就不是一件容易的事，更何况贵州分公司电解槽均为二次启动槽。对此，该公司领导亲自带项目，分别成立项目领导小组、协调组、攻关组，针对存在的技术难点，数易其稿，制定了《优质高级原铝生产方案》、《优质高级原铝操作手册》以及单点教程，利用展板、图片等载体向员工宣传普及高级铝生产知识。通过对比各工区原铝铁含量控制稳定程度，精准定位，选定四系列一厂房东区、三厂房西区作为高级铝的生产区域。
　　通过一个多月的前期准备，该公司于2015年10月27日正式启动高级原铝生产。
　　精细操作 因槽施策
　　在高级原铝生产中，贵州分公司根据系统策划、整体推进、重点突破的原则，选定“专管槽”，在技术及管理措施上“因槽施策”，促进铁含量进一步降低。项目组按照“精心组织、精准管理、精细操作”的要求，不断加强对生产环节中铁元素带入途径的“精准诊断”，通过对主要原材料阳极、氧化铝的铁含量情况进行监控，对打击头和铁工具使用过程进行跟踪、比对，进一步寻优控制铁含量带入的有效方法。
　　为此，承担高级原铝生产的电解铝厂严格工器具使用时间的同时，强化巡视检查要求，有效避免卡打击头现象并开展槽用打击头绝缘、打壳方式优化的综合治理，减少打击头磨损；进一步强化现场作业环境管理，保持槽罩整齐严密，电解槽四周无积尘；实施标的称重常态化管理；结合当前原铝质量现状，对铁含量已低于一定数值的电解槽挑选出来实行“专管”。此外，贵州分公司还组织开展了优质低铁阳极组装浇铸环节的进一步攻关，以减少阳极、钢爪等部位附着铁的带入。一系列常态化管理措施的“落地”，为该公司高级铝生产工区“专供、专用、专管”的三专管理赋予了新的内容及涵义。
　　创新突破 合力攻坚
　　针对高级铝生产过程中在电解原铝环节杂质微量元素难以去除这一技术瓶颈，贵州分公司创新工艺技术，在严格控制原料质量标准的同时，通过自主设计进一步研发低成本生产3N~3N5高级原铝熔体预处理工艺技术。通过前期实验，4月份，该公司成功生产出7个炉次共计104吨3N铝锭，经质管部门判级，该批次铝锭全部达到3N以上，最高等级达3N2。
　　该公司还开展槽用打击头的适宜材质选型研究。今年3月份，随着60根新型材质打击头在两个高级铝生产工区的顺利上槽，为该厂高级铝生产突破瓶颈创造了条件。据悉，该新型材质打击头已成功申报专利，为该公司靠创新工艺技术降本、优化产品结构，提升产品盈利能力打下了坚实的基础。
　　为满足高级铝生产的需求，该公司炭素事业部引入精益生产理念，不断强化精细化操作，进一步提升阳极整体质量。优质阳极的开发以及产业化生产，既满足高级原铝生产需要，又为该事业部进一步占领市场份额，寻找新的盈利增长点助推企业扭亏转盈开辟了新的道路。
　　“没有最好，只有更好。”目前，贵州分公司正在完善固化该项技术，同时研发提纯3N5以上高级铝锭熔体预处理新工艺新技术,通过“做优高级原铝，优化产品结构”，沿着“提质增效”的轨道，向着转型升级、扭亏脱困的方向提速前行。（蔡冬梅）