本报讯 中铝山东有限公司第二氧化铝厂认真落实该公司2016年工作会议精神，围绕产量和降本目标，在全流程分析基础上，梳理生产短板，实施降低水电汽消耗的短平快项目，助力降本增效，收到立竿见影的效果。
　　进入2016年以来，面对严峻的氧化铝市场形势，该厂主动加压，提出了内部降本100元的目标。一季度除推行岗位承包以外，特别在水电汽消耗动脑筋、想办法，根据年初专项行动方案，按照每吨氧化铝电耗和汽耗的控制指标，层层分解到车间、机台和个人，并实施降本提成的绩效考核办法，让广大员工真正明白降本也是为了提高自己的收入，大大激发出降本增效的积极性。
　　目前，一些见效快的管理措施、技术改造项目相继浮出水面，得到迅速实施。针对矿浆磨出料由窑尾小池中转入缓冲槽，流程复杂、故障多、能耗高的难题，溶出车间对东线老矿浆磨流程进行优化，实现老磨集中调控，减少旋溢流中转和磨尾小池，不仅减轻员工劳动强度，且全年可节约电耗440万度，降低氧化铝单位成本费用0.66元；对蒸发车间两组蒸发器两端进料流程进行改造，发挥顺流流程动力消耗低的优势，蒸发器运转率提高到97%，流程改造后每组蒸发用电量降低3360度/天；为充分发挥混流流程动力消耗低的优势，对蒸发器实施混流流程改造，改进蒸发进料方式，使蒸发汽水比由0.29降为0.26，每小时降低蒸汽用量4t/h；对西线200吨蒸发器进行优化改造，减少蒸发器开车台数，实现设备效率最大化。另外，该厂分解南车间根据生产流程情况，建立液量最大、指标最优、运转率最高的设备开停车方案，科学合理地停用设备，将原先的19台种子泵变为开动8台，仅此一项每天节约用电2万度；沉降南车间溢流泵改型降低电耗、除杂车间压滤机上料泵流程改造降低电耗、焙烧车间减少雾化蒸汽用量降低汽耗等20余个短平快项目也在紧锣密鼓地策划实施中。
　　一组组数据，一个个项目，在该厂全体员工加班加点的汗水中，将预计收益变为了现实，也为该厂降本增效目标的实现铺平“快车道”。
　　（张开亮 孙昌春）