末次附损作为氧化铝生产过程中的重要技术指标，它的大小控制是否稳定直接影响洗涤系统的水量和泥量平衡，尤其会影响洗涤槽的稳定运行。2015年5月以来，中州铝业第二氧化铝厂末次附损居高不下，对生产碱耗造成直接影响，制约着氧化铝生产成本的降低。对此，该厂溶出区域决定开展技术攻关活动，通过对生产过程指标的优化，降低末次附损。
　　“唯其艰难，方显勇毅；唯其磨砺，始得玉成”，该厂溶出区域沉降工区乙班接到指令后，积极响应成立了指标优化攻关团队，并根绝各自的工作性质明确分工。在组长邓岩的带领下，大家把2015年5~8月的末次L/S统计值进行细致分析，数据显示，5~8月末次L/S值在2.05以上，远未能达到末次L/S≤1.8的目标要求。
　　氧化铝流程是流水线作业，指标的不稳定性很高，其影响因素错综复杂，班组怎么干才能扭转被动局面？如何才能完成目标值？一时间，大家无计可施。
　　气可鼓，不可泄。邓岩立即号召大家集思广益，运用运营转型知识进行分析，找出影响末次L/S大的根本因素，并鼓励大家做好本职分内的事，不为困难所困。
　　通过系统分析后发现：末次L/S大是造成末次附损高的主要因素。因此，降低末次L/S势在必行。
　　造成末次L/S大的因素有：物料压缩性差和絮凝剂效果差。本着从细节找原因、从内部找问题的理念，该厂员工继续寻找问题根源，通过问题树分解之后，找出了影响物料压缩性的原因是洗涤清液层波动大、末次扭矩低、外排泵开车台数多，继而判断出各次底流控制大是主要问题。因此明确了努力和攻坚的方向，再次对各次底流控制大的原因进行人、机、料、法、环鱼骨图分析，并得出各班操作不统一、深锥槽扭矩控制偏低这两个主要因素。
　　为什么会存在各班操作不统一、深锥槽扭矩控制偏低呢？
　　沉降乙班发现各班操作理念不同、侧重点不一样、清液层高度与L/S指标相冲突等造成了各班操作细节不同、深锥槽扭矩控制偏低。针对问题，沉降乙班及时展开改善活动，他们首先在班组中统一操作理念，制定统一操作标准，提高工作效率。并积极控制末次槽扭矩，控制偏低率，加大班组员工技能培训，提高员工技能，逐步给予改善革新。
　　在班组的建议下，区域开展了降低末次L/S劳动竞赛，点样≤1.8的，对每个点样奖励20元，以提高员工对降低末次附损的关注程度。同时，设置竞赛条件，以“溢流不能浑，深锥槽清液层大于5米”为标准，为班组统一操作理念，解决清液层与末次底流L/S相冲突的问题。
　　根据洗涤各槽NK浓度，适量调整底流泵转速，提高深锥槽扭矩，使槽内有一定的积泥，建立起合理的碱梯度，从而进一步降低末次L/S。通过对深锥槽扭矩的控制，底流内的溢流高度明显下降，班组还摸索出了深锥槽扭矩控制应在8%~11%左右的最佳操作法。
　　劳动竞赛让员工的操作精细程度提高了，末次L/S出现了明显的下降趋势，L/S≤1.8目标值不断增多；与此同时，班组加强絮凝剂的配置质量检查，不定时进行絮凝剂管道是否畅通的点检工作，并强化问题处理，确保絮凝剂按要求合格配制、按要求添加，避免因絮凝剂问题造成槽子跑浑和各项指标恶化。
　　严以律己，多措并举，目前在保证生产稳定的同时，该厂班组进一步优化了指标，生产碱耗损失同步降低，优化活动取得明显效果。
　　（杨俊华）