目前，在电解铝市场形势持续低迷的情况下，万基控股集团坚持走“两眼向内，挖潜增效”的路子，破解生产经营中的困局。该集团上上下下从细微之处开展工作，做到最大化节约成本，降低开支。
　　该集团铝业一公司电解生产线上净化除尘器更换下来的废旧滤袋，以前都是被遗弃的废物，如今在该公司炭素厂派上了大用场：焙烧车间将旧滤袋裁成适合焙烧炉室边火道墙规格形状，以此起到保温作用，不仅提高边火道温度，还可节约天然气用量；辅助车间将旧滤袋裁成长条形，对室外水管和空气管道等进行保温，可保证设备安全过冬；成型车间用旧滤袋对煅后焦上料系统架空皮带廊四周及螺旋输送机盖板进行密封，既能防止粉尘漏出污染环境，又能减少皮带撒料煅后焦损失。
　　从点滴之中，我们看到万基控股集团开展“修旧利废”活动的小小缩影，很多都是来自该集团对员工创新的鼓励。该企业根据各子、分公司生产实际制定了“修旧利废”考核指标，每月兑现奖惩，鼓励员工在修旧利废、自制备件、科技攻关、发明创造等环节上想点子、比创意、比智慧，使废旧材料的使用价值得到了充分发挥。铝业一公司11月份共修复铝电解槽上部电磁阀、天车吊钩组、计算站逻辑大板等设备配件150余件，节约配件费用15.67万元；铝业二公司要求设备配件“能用不领新，能修不能弃”、“能自修的不外委，能用旧的不领新”，11月份修复天车液压推动缸、空压机控制器、多功能小车主动轮组等零部件300余件，节约配件费 32.6万元。另外，万基铝业二公司炭素厂组装车间每月修复开焊、化爪、变形的导杆组300余件，导杆组报废情况大为减少，每月可节资20余万元。
　　如今，设备配件的修旧利废工作成为万基控股集团最为常态化的闪光点，为该企业降低成本产生了一定的成绩。
　　已经建厂28年的万基控股集团，部分设备到了报废期，该企业技术人员将废旧配件拆解后，建立分类台账，在日常设备维修中对这些旧材料、旧零件合理调配使用，赋予其新的价值。
　　该集团石墨制品有限公司从废旧物资仓库淘到一台报废的液压站主机和两个液压缸，仅花400多元购回液压管、轴承等配件，修复了液压站，为公司节约资金8万多元。
　　万基铝业二公司技术人员将报废的空压机储气罐进行焊补处理，替换了辅助车间铸造工段液压站不能正常使用的液压油罐，提高了液压站的运行效率，还将废旧钢板、钢管、槽钢，通过切割焊接、抛光等工艺，制作成性能指标优于原厂配件的吸盘机“吸盘”，使吸盘机出力不足问题彻底解决，节约成本1万多元。
　　另外，该企业还打破了长期以来，进口设备存在的由厂家检修，不仅费用高，而且周期长的一些制约瓶颈。面对众多的技术壁垒，万基控股技术人员充分发挥智慧和技能，在保证设备能够安全使用的前提下，自己动手制作检修工具、简易配件，成功修复了部分进口设备，节约了大笔资金。
　　该集团铝加工有限公司分切车间3#分切机下支承辊丝杠轴承损坏造成设备停产，技术人员经过查阅大量资料并反复论证，通过拆解损坏丝杠轴承，去除中间一列滚珠等方法重新组装后杠轴承得到启用。另外还创新采用国产配件修复了进口天车遥控器，降低检修费用近九成；该集团下属冶金公司的铸钢1200千伏安阴极预热变压器是芬兰进口设备，运行中线圈绝缘夹件损坏，技术人员纯手工制作了绝缘隔木，仅花费 1万多元，就使价值200余万元进口变压器获得了第二次生命。
　　加工有限公司利用万基铝业二公司长期闲置的旧车床，购买一台小型砂带抛光机，组装成一台磨轧辊用磨床，解决了精整车间工作辊系抛光难题。该磨床年初投用至今，共磨辊437根，节约磨辊费用约16.8万元。
　　今年以来，该集团铝业一公司电解车间组织员工打捞铝电解槽里的碳渣1831.8吨，由外委厂家提取再生冰晶石742.34吨。在全年未新购冰晶石的情况下，满足了电解槽日常补充和17台电解槽启动的需求，扣除外委加工费，为公司节约资金300万元；辅助车间净化仓库在保证电解槽技术条件稳定的前提下，将电解回收的1150多吨白料经破碎站粉碎后，与外购铝粉合理配比、供应电解使用，盘活资金200余万元。
　　铝业二公司电解一车间深入开展降本增效工作，组织运行工分拣回收现场操作过程中带出的电解质皮共计49.66吨，重新回槽二次利用，共节约10万余元；调整电解槽技术参数，协调辅助车间净化供料工段，将现场长期积压的208包约270吨黑料与氧化铝掺和使用，盘活资金48万余元。
　　创新是个技术活儿，不论通过任何方式去创新，只有员工在不断摸索中，用心掌握每一个细小的工作过程，都会为成功实现降低成本打下坚实基础。
　　我们坚信，在目前有色金属行业生产经营不景气的情况下，各行业要想保持较好的经济运行态势，开展修旧利废活动降低成本，应该会成为新常态下的有力支撑。
　　(拓如印)