10月15日，水口山有色金属集团有限公司八厂12.5平方米侧吹炉作为世界上富氧侧吹煤粒还原工艺最大的侧吹还原炉，自去年10月点火至今已连续成功运行一周年。
　　一年来，该炉共处理热渣17.7万吨，产出合格粗铅7.66万吨，不但炉寿创造了全国领先水平，各类综合指标均达全国领先水平。
　　“我们的侧吹炉是目前世界上富氧侧吹煤粒还原工艺最大的侧吹还原炉，如今已经成功运行了一年，我们因此感到自豪。”采访中，侧吹炉车间负责人娓娓道来。
　　众所周知，八厂作为水口山铅系统生产龙头单位，2005年，公司将自主研发的“水口山炼铅法”成功应用于生产。然而随着时间的推移，原氧气底吹-鼓风炉还原工艺生产粗铅已不能完全满足国家日趋严格的能源和环保要求。为此水口山人意识到，唯有坚持自主创新，助推绿色发展，方能确保行业领先地位。于是八厂12.5平方米侧吹炉因运而生。
　　新工艺势必具有新面貌，新气象。该工艺与原有的鼓风炉还原工艺相比，具有炉寿长、能耗低、指标回收率高、环保效果良好等系列特点。
　　该工艺成功运行一年来，其能耗由原来的485公斤标煤/吨降至390公斤标煤/吨；作业率由原来的77.66%提升至99.54%；渣含铅指标由原来的3.26%降至2.21%；日处理量由原来的443.45t/d提升至527.51t/d；直接冶炼费由原来的2077.89元/吨降至1464.74元/吨；铅回收率由原来的98.5%提升至99.2%。
　　一组组数据的变化，彰显的是水口山人坚持自主创新，致力技术攻关后的系列成效。2013年11月28日，公司正式开工启动铅液态高铅渣直接还原项目。在方案论证和具体实施中，充分吸取国内相同厂家的成功经验，对多个工程项目进行了卓有成效的技术改造，实现了众多之最和首创。一是首创水渣分离技术。将应用于钢铁冶炼的冶炼尾渣冷却粒化技术成功移植到铅冶炼中，与传统尾渣冲水沉淀技术比较，具有占地面积小、节水量大、装置较简单、自动化程度高、水渣一次分离、冲渣水蒸气集中排放、环保效果好等优势。二是首次应用有机胺可再生脱硫技术。在还原炉配套的尾气脱硫装置中，采用此技术。与传统尾气处理工艺相比，无固体废渣、无二次污染，环保效果更佳。三是首次成功设计并应用整体埋管式铜水嘴。针对原配套铜水嘴存在易损坏漏水的缺陷，自主设计了一款整体埋管式铜水嘴，制作工艺为整体浇注一次成型。其耐高温、耐磨、耐冲刷性能好，漏水概率极小。
　　据了解，在铅液态高铅渣直接还原技术中，最为重要的一点就是炉缸，围绕炉缸为主的熔炼技术，八厂进行了大量技术攻关和创新，并产生了与此相关的多处高质量创新点，与以前镁铬砖砌筑的炉缸比较，其整体结构更稳固，耐冲刷、耐水、抗变形性能优越，对延长炉寿有积极作用，使侧吹炉炉缸寿命大大延长。目前侧吹炉已稳定运行一周年，大大超过了国内上同类型炉寿纪录，其流程畅通，设备运行良好，创造了同类项目建设周期、达产达标周期最短的世界纪录。
　　同时，该工艺运行一年来环保效果良好。侧吹炉冶炼烟气经余热锅炉、表冷、布袋降温收尘后，送入脱硫系统脱硫，排空气体含硫在400mg/ N立方米以下，符合国家环保要求，运行一年来，成功减少二氧化硫排放3500吨，此外，通过收尘系统收尘有效控制各处扬尘及无组织排放等低空污染，有效改善了生产环境。
　　谈及侧吹炉成功运行一年来的感受，八厂负责人徐旭东如是感慨：“过去的一年，是侧吹炉成功运行的一年。一年来我们创造了众多的行业之最和第一，彰显了水口山人逢山开路，遇水搭桥的豪迈勇气，更彰显了水口山人迎难而上的智慧和信心。今后，我们将继续在公司领导的引领下，致力实现创新转型和绿色发展。”