氧化铝生产是资源消耗大户，能耗和物耗约占其总成本的80%。其资源节约有利于提高企业效益，也是建设资源节约型社会的必然要求。按照“能源总量控制、能源效率经济运行”的理念，中铝中州分公司以科技进步、运营转型、全员行动为重点，走出了一条经济效益和社会效益有机统一的新型工业化之路。
    依靠科技创新实现资源消耗减量化
    我国大多数地区的铝土矿属于高硅、低铁、最难溶出的一水硬铝石型铝土矿，是中低品位矿石，其生产具有流程长、能耗高、成本高的特性。对企业而言，氧化铝市场疲软，企业生存发展迫切要求科技进步，技术创新支撑着企业跨越资源节约的新高度。
    立足于我国铝土矿资源的现状，中铝中州分公司充分认识到科技创新对节能的“几何级”作用，依靠技术进步实现节能降耗，先后取得科技成果200余项，科技创新贡献率超过40%。
    该公司拥有自主知识产权的选矿拜耳法生产氧化铝新工艺能够降低50%能耗，更充分、经济地利用低品位矿石，使得占河南省绝大多数的中低品位铝土矿资源可以得到充分利用。“后加矿增浓溶出”技术利用一水硬铝石高温高压溶出机组的闪蒸汽溶出进口三水软铝石，创造了世界上一条生产线同时应用两种矿石资源的新模式，年节约5万多吨标煤。
    在金融危机的阴霾下，该公司以增强自主创新能力为重点，累计投入科研经费1.3亿元，整合科技资源，形成涵盖基础研究、工艺研究、工业试验、产业化应用等一套完整的组织研发体系、成果评价体系、奖励激励体系，进一步提高科技创新对能源节约的贡献度。
    实施《除氧器乏汽回收研究及产业化应用》项目，年回收热量折合约3400吨标煤；《锅炉烟气余热回收研究及产业化应用》项目，将锅炉烟气余热用于生活区冬季供暖，年回收热量折合约9000吨标煤……从金融危机至今，该公司先后完成了30多项技术攻关项目，42项主要经济指标同比优化30项，节约能源成效显著。
实施运营转型变革打开节约思维空间
    该公司共有3座脱硫塔，每座脱硫塔配3台循环泵。原设计运行方式是，3台循环泵采用“一台备用、两台运行”的模式进行生产。但是经过多年技改和管理，其节能空间越来越小，如何突破思维定势，拓展节约资源的空间？
    该公司引进了运营转型管理变革，让全体员工掌握更为科学的工具和方法，进而达到运营系统、管理架构、理念和能力方面的转变，建立起系统发现问题、解决问题的机制。开展运营转型后，员工们运用“头脑风暴法”对该机运行模式展开讨论，在对比历年生产指标、计算脱硫塔动力需求、分析煤质后，大胆将每座脱硫塔的循环泵改为“两台备用、一台运行”模式，同步优化操作方式。产生的节电效果惊人：一天节电四千多度，相当于一个普通家庭一年的用电量。
    通过实施《降低拜耳法工艺能耗》、《蒸汽价值流整体降本》、《降低锅炉产汽工艺能耗》等30多个运营转型核心项目和上百项速赢项目，2013年，该公司运营转型完成收益2.3亿元，今年以来，该公司再次将3.9亿元的运营转型收益纳入囊中。
    每个人的头脑里都藏着一座金矿
    节约涉及到每个人、每个环节，其关键点是解决好节约与个人收入关系的问题。对此，该公司开启市场化管理改革，明确所属各单位之间互供产品明码标价，构建起分厂、车间、班组三级成本核算体系，成本消耗直接与每个人的收入挂钩，用经济的杠杆调动员工节约的积极性。
    “溶出机组进料量每小时提高一立方米，减少费用489元；蒸汽加热预脱硅温度每提高一摄氏度，减少费用1163元……”挂在该公司溶出车间主操作室墙壁上的宣传栏里，清晰地描绘着指标对生产成本产生的影响。“这是我们车间生产指标货币化对照标准，每一名员工看到这些标准，都可以准确地测算出自己的行为给车间带来的业绩改善。”车间主任王凯说。
    蒸汽消耗量高低是该车间生产成本的“晴雨表”。员工徐雅君是大家公认的有心人。为搞好节约，经过不断钻研，反复试验后，他拿出了“利用线外闲置碱液套管提高乏汽预热温度”的技改报告，很快得到批复。在随后10余天的时间里，他和大家一起顺利完成了立项、排查、实施、并入流程等程序，溶出机组的碱液套管出口温度提高了约15℃，每月节约蒸汽价值60多万元。他本人也因此获得到“降本功臣”荣誉称号和经济奖励。
    在采用经济杠杆的同时，该公司同步开展能源总量控制劳动竞赛和合理化建议活动，从金融危机到现在，开展劳动竞赛500多项，采纳合理化建议1万多件，产生经济效益1500多万元。
    从金融危机爆发到今年10月份，该公司吨氧化铝综合能耗较金融危机前下降了近300公斤标煤，在不增加投入的情况下，累计增产氧化铝20多万吨。同时，标志氧化铝生产使用铝土矿数量降低的重要指标——氧化铝总回收率提升了12%。当节约成为全员的一种习惯时，资源利用率也就实现了“步步高”，相伴而生的是社会效益和经济效益的相得益彰，中铝中州分公司的实践证明了这一点。（申三中）