3.4.4豫光炼铅法的优越性
　　（一）整体工艺采用短流程作业，省去铸渣机，淘汰鼓风炉，减少二次污染和烟尘率（国际同类熔池熔炼还原炼铅技术的烟尘率一般在15%左右，而豫光炼铅法的烟尘率仅为7~8%）；
　　（二）豫光炼铅法采用天然气、煤粒替代焦炭，达到清洁生产和低碳排放目标，实现了真正意义上的绿色冶炼和低碳经济。SO2排放浓度和远低于国家标准，且不足SKS工艺中鼓风炉排放量的10%。同时CO2排放量仅为SKS工艺的22%左右。
　　（三）充分利用氧化熔炼高铅渣的潜热，使能耗显著降低。粗铅能耗指标比正在推广的“氧气底吹氧化——鼓风炉还原炼铅工艺”（简称SKS法）低25％左右，比传统烧结----鼓风炉吨铅能耗降低约50%。
　　（四）由于能耗降低，使得加工成本也明显降低，粗铅加工成本较SKS降低15%左右。
　　3.4.5豫光炼铅法配套环保措施
　　豫光炼铅法主要从减少废气排放、采用密闭输灰装置并减少烟气逸出点和扬尘点、通过烟气余热回收利用等节能减排措施，并对尾气中的SO2及废水中的重金属离子进行科学处理等多种环保措施实现绿色冶炼。
　　（一）从工艺角度出发，减少SO2和CO2的排放
　　豫光炼铅法的核心技术就是引入高效能的氧气天然气清洁能源，抵制了SO2的生成，减少了煤碳用量，进而减少CO2的生成和排放。同时充分利用熔体潜热（包括液态高铅渣的直接还原、所产铅液直接送去火法精炼），减少煤碳等能源的使用，从而减少CO2的生成和排放。
　　（二）采用密闭输灰装置，减少烟气逸出点和扬尘点
　　豫光集团在“液态高铅渣直接还原技术”的设计应用中，全面从工艺装备入手，实现各烟气扬尘点的集约化、密闭性作业。首先采用短流程作业，省去铸渣机，淘汰鼓风炉，有效解决了SKS工艺存在的高铅渣铸块储运过程中的碎沫飞扬的现象。其次在铅冶炼行业首次采用管式皮带，解决了普通皮带不易转弯及其容易造成的污染性气体、粉尘等问题。第三所采用的核心装备----直接还原炉，本身就是一种密闭性极好的炉窑装置，从根本上改善了传统鼓风炉密闭性的欠缺。第四采用烟尘气体密闭输送技术，减少烟灰的扬尘现象。第五强化通风除尘措施，在各个扬尘点科学设计，有效解决了烟气尘的外逸现象。
　　（三）通过烟气余热回收利用，实现节能减排
　　传统的鼓风炉炼铅，由于受鼓风炉这种工艺装置的制约，烟气量较大，烟气温度较低，不易进行烟气余热回收。而豫光炼铅法引用的是高效能的氧气、天然气，降低了烟气量，能够产出高温烟气，便于使用余热锅炉进行烟气余热的回收。
　　（四）尾气中的SO2及废水中的重金属离子的吸收治理
　　传统的烧结----鼓风炉炼铅，由于烧结烟气中SO2浓度不高，通常采用一转一吸非稳态制酸，制酸后尾气中的SO2含量仍高于国家排放标准。同时又由于烧结系统脱硫不太彻底，烧结块中仍含有2.5%左右的硫，这种烧结块进入鼓风炉中又会有大量的SO2生成并能随烟气排出。即便是现在国家推行的SKS炼铅工艺，虽然氧化段脱硫比较彻底，采用两转两吸制酸后的尾气中SO2浓度也较低，能够达标排放，但其还原段仍采用鼓风炉还原，由于各种原因仍然会产生不少的SO2产出，因而还有必要对这种尾气进行吸收治理。而豫光炼铅法采用了“氧气+天然气+煤粒”为组合的液态高铅渣直接还原工艺，有效减弱了SO2的生成，使得烟气中的SO2含量极低，不到鼓风炉排放量的10%，远低于其它炼铅工艺水平和国家排放标准，完全实现达标排放。虽然豫光炼铅法烟气中SO2含量较低，但仍然对其烟气进行了碱液吸收治理，彻底实现了真正意义的绿色冶炼，治理后的尾气中几乎不含SO2。
　　在废水治理方面。豫光集团与荷兰帕克公司结合，成功使用生物法处理废水中的重金属、硫酸根和砷等有害杂质。并就地取材，利用铅冶炼烟灰作中和剂，所得有价铅锌物料返回冶炼系统，处理后的水溶液返回到生产系统使水循环利用。
　　3.5国内其它新型炼铅法概况
　　在我国近几年有多家企业和科研单位进行了新型炼铅工艺装备的研发工作，但大都没有收到理想效果。储如河南新乡中联公司开发的侧吹炼铅技术，进行了多年的半工业试验，但讫今还没有进行应用。河南华宝产业有限公司与北京矿冶院开发的闪速炼铅法，虽然这两年不断进行试产改进，但还没有长时间连续稳定运行，还正做进一步的完善。长沙有色设计院与株洲冶炼厂引进设计的基夫赛特炼铅法还处于设计建设阶段。云南曲靖采用的YGM炼铅法也仅解决了氧化熔炼作业，其还原作业也仍采用传统的鼓风炉还原技术，同样具有SKS炼铅法鼓风炉还原的弊病。中国恩菲公司与金利冶炼集团联合开发的液态高铅渣直接还原工艺已取得阶段性成果，还需要进行深一步的研究改进。

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